على مستوى أعلى من التجريد، عمليات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي يمكن تقسيم عملية التصنيع باستخدام الحاسوب إلى مرحلتين: مرحلة التخشين ومرحلة التشطيب. عادةً ما تحظى مرحلة التشطيب بالاهتمام الكافي، بينما غالبًا ما يتم التقليل من شأن مرحلة التخشين.
نظراً لطبيعتها العدوانية التي تتطلب إزالة كميات كبيرة من المواد، قد يظن البعض أن مرحلة التشغيل الخشن ليست المرحلة الأكثر أهمية. ولكن في الواقع، لا تنتقل أي قطعة إلى مرحلة التشطيب النهائي دون عملية تشغيل خشن مضبوطة، ويتطلب هذا الضبط معرفة الأدوات المناسبة وتقنيات التشغيل الآلي.
ولتغطية تلك المعرفة، يتناول هذا الدليل الفني عملية التشغيل الخشن باستخدام الحاسوب، والأدوات المستخدمة، ونوع أبحاث التحسين المتاحة من حيث معلمات التشغيل، ومسارات الأدوات، واستراتيجية القطع الشاملة.
ما هو CNC Roughing؟
تُعتبر عملية التشغيل الخشن باستخدام الحاسوب (CNC) المرحلة الأولية من عملية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) والتي تزيل المواد الزائدة بسرعة باستخدام معدلات تغذية عالية وقطع عميقة، مع الحفاظ على استقرار قطعة العمل وترك هامش معقول لمرحلة التشطيب.
في عملية التشغيل الآلي، يقوم التخشين بإنشاء الشكل الأساسي، ويقوم التشطيب شبه النهائي بتحسينه، ويمنح التشطيب النهائي الجزء أبعاده النهائية وتشطيب السطح.
لا تقتصر عملية التشغيل الخشن باستخدام الحاسوب على عملية تشغيل واحدة، بل يمكن تطبيقها على نطاق واسع في عمليات التفريز. تحول، والحفر، والتسوية - حيثما يلزم إزالة المواد بكميات كبيرة بكفاءة قبل بدء التشغيل الدقيق.
عمليات التشغيل الخشن والتشطيب باستخدام الحاسوب
غالباً ما يتم شرح عملية التخشين والتشطيب على أنها مقارنة، مما يعطي الكثير من الأفكار حول مدى اختلافهما من حيث الوقت واستراتيجية القطع والأهداف النهائية.
تستحوذ عملية التشغيل الخشن على جزء كبير من إجمالي وقت التشغيل الآلي. ونظرًا لأعماق القطع الكبيرة، والتداخلات، ومعدلات إزالة المواد العالية التي تُبقي الأداة منخرطة باستمرار، فإن إزالة كميات كبيرة من المواد تتطلب عدة تمريرات. ومن الجدير بالذكر أيضًا أن التركيز لا ينصب على الدقة أو جودة السطح، بل على كفاءة إزالة الكمية المطلوبة.
في مرحلة التشطيب باستخدام الحاسوب، يتحول الهدف إلى الدقة وجودة السطح. تقوم الأداة بعمل قطع سطحية بخطوات صغيرة لتحقيق دقة عالية وجودة السطح المطلوبة. في هذه المرحلة، تكون مسارات الأداة أكثر دقة، وغالبًا ما تكون أبطأ، ولكن عدد مرات المرور المطلوبة أقل بكثير لأن معظم المادة قد أُزيلت بالفعل أثناء عملية التشغيل الخشن.
| العنف | اللمسات الأخيرة | |
| الهدف | إزالة المواد السائبة | الشكل النهائي الدقيق |
| وقت التشغيل | طويل | أقصر |
| عمق القطع | 2 10 لملم | 0.1 0.5 لملم |
| الانتهاء من السطح | ليست أولوية | سطح أملس |
استراتيجيات التشغيل الخشن باستخدام الحاسوب
يحتاج فنيو التشغيل الآلي إلى فهم نمط حركة مسارات الأدوات أثناء التشغيل الخشن، لأن هذه الحركة تحدد بشكل مباشر كيفية تفاعل الأداة مع المادة. وبمجرد وضوح ذلك، يصبح من الأسهل اختيار النهج الأمثل أو حتى العمل عكسيًا لتحسينها.
مسارات الأدوات التقليدية
المصدر: مجتمع سيمنز
تعتمد مسارات الأدوات التقليدية في الغالب على هندسة القطعة. ببساطة، تتبع الأداة نمطًا محددًا مسبقًا بناءً على شكل القطعة. ومن بين الخيارات المتاحة، تُعد مسارات الأدوات الثلاثة التالية شائعة جدًا في عمليات التشغيل الخشن:
- في المسارات المائلة (الموازية للخطوط الكنتورية)، تتحرك أداة القطع على طول الحدود وتتجه تدريجيًا نحو الداخل. وهي فعالة في الجيوب، ولكنها قد تُسبب حملاً غير متساوٍ في الزوايا.
- تتحرك المسارات المتعرجة أو النقطية ذهابًا وإيابًا عبر المادة، وتغطي مساحات مفتوحة كبيرة بسرعة، لكن التغييرات المستمرة في الاتجاه ونقاط الدخول تُدخل العشوائية في قوى القطع.
- تزيل عملية التخشين على مستوى Z المواد على أعماق متدرجة، حيث يتم تنظيف مستوى واحد قبل الانتقال إلى مستوى أدنى. وهي عملية يمكن التنبؤ بها، ولكنها ليست بالضرورة فعالة، عندما يصبح الشكل الهندسي معقدًا.
مسارات الأدوات التكيفية
مطورو برامج التصميم والتصنيع بمساعدة الحاسوب الحديثة (برنامج Autodesk Fusion 360 CAMوقد طورت شركات مثل Mastercam و SolidCAM بعض مسارات الأدوات التكيفية لمعالجة قيود المسارات التقليدية.
لا تتبع هذه الأدوات هندسةً دقيقة؛ بل صُممت للحفاظ على تلامس ثابت بين القاطع والمادة، مع تجنب القطع المفاجئ بكامل العرض. ويتكيف مسار القطع ديناميكيًا، غالبًا بنمط حلزوني، بحيث تبقى الأداة في تلامس مماس مُتحكم به مع المادة.
معايير القطع في عمليات التشغيل الخشن باستخدام الحاسوب
يُعدّ هذا أحد أكثر المواضيع التي تُناقش بين فنيي التشغيل الآلي، إلا أن معايير القطع تخضع بشكل كبير لعملية التشغيل الآلي، والمادة، والأدوات، وقدرات الآلة. فلا يوجد رقم ثابت واحد ينطبق على جميع الحالات.
ومع ذلك، واستنادًا إلى منتديات التصنيع الآلي وبيانات الأدوات والمراجع المتعلقة بالمواد، يمكن تحديد بعض النطاقات والأنماط العملية.
معدل إزالة المواد (MRR)
يُعرّف معدل إزالة المواد (MRR) بأنه كمية المواد التي تتم إزالتها في وحدة الزمن. رياضياً، هو دالة لمعدل التغذية وعمق/عرض القطع.
معدل إزالة المواد (الطحن) = أp × أe × ف
اين اp هو عمق المحور (بالبوصة)، أe هو قطر الجذع الشعاعي (بالبوصة) و f معدل التغذية (بوصة/دقيقة)
معدل إزالة المواد (بالخراطة) = القوة × التسارعp × vc
حيث f هي معدل التغذية (بوصة/دورة)، ap هو DOC (بوصة) و vc سرعة القطع (بوصة/دقيقة)
في عمليات التشغيل الخشن، يتمثل الهدف الرئيسي في زيادة معدل إزالة المواد إلى أقصى حد مع البقاء ضمن الحدود الآمنة لحمل الأداة وقوة الماكينة.
كما لوحظ في مختلف المنتديات، فإن معدل إزالة المواد (MRR) الذي يبلغ 100 سم³/دقيقة أو أكثر شائع للمعادن العامة. أما بالنسبة للمواد الأخف وزنًا مثل الألومنيوم، فعادةً ما يتجاوز معدل الطحن الخشن 500 سم³/دقيقة.
كلما زاد معدل إزالة المواد، زادت سرعة إزالة المادة، ولكن ذلك يزيد أيضًا من قوى القطع والحرارة وتآكل الأدوات. وسنشرح كيفية مواجهة ذلك لاحقًا.
عمق القطع (DOC)
يُحدد عمق القطع سُمك المادة المُزالة في تمريرة واحدة. في حالة عملية الطحن الخشن، يكون لدينا قطع في اتجاهين: العمق المحوري (ADOC)، على طول محور الأداة، والعمق القطري (RDOC)، وهو عرض منطقة التلامس.
يستغل العمق المحوري جزءًا أكبر من طول الأداة، وقد يُحمّلها بحمل كبير قرب طرفها، مما قد يؤدي إلى تآكل مبكر إذا لم يتم موازنتها بشكل صحيح. أما التعشيق القطري فيوزع الحمل على حافة القطع، وهو عمومًا أكثر استقرارًا.
في عمليات التشغيل الخشن، يتم الحفاظ على قيم عمق القطع عالية عمداً لزيادة إزالة المواد إلى أقصى حد. أحد المصادر يذكر أن عمق القطع المحوري الخشن يبلغ حوالي 1-2 ضعف قطر الأداة مع تداخل شعاعي بنسبة 40-60%.
سرعات دوران المغزل والقطع
تُحدد سرعة القطع (سرعة السطح) مدى سرعة تفاعل الأداة مع المادة. وتُشتق سرعة دوران المغزل منها بناءً على قطر الأداة. في عمليات التشغيل الخشن، تُحدد سرعة القطع أولاً، ثم سرعة دوران المغزل.
سرعة دوران المغزل = (سرعة القطع × 1000) / ( Π × D)
غالباً ما يُساء فهم سرعة دوران المغزل في عمليات التشغيل الخشن. على عكس عمليات التشطيب، حيث تساعد السرعات العالية في تحقيق جودة سطح أفضل، فإن عمليات التشغيل الخشن تعمل عادةً في نطاق متوسط أكثر تحكماً.
تبقى سرعات القطع الخشنة معتدلة في معظم المواد. بالنسبة للفولاذ، تتراوح هذه السرعات بين 300 و500 قدم/دقيقة. أما بالنسبة للألمنيوم، فهي أعلى بكثير، وغالبًا ما تتجاوز 800 إلى 1500 قدم/دقيقة. يتضح أن المواد الصلبة تتطلب سرعات قطع أقل، والعكس صحيح.
لقد قمنا بإعداد جدول يوضح سرعة القطع والتغذية لبعض المواد، من مصادر مختلفة:
| الخامة | أداة المواد | سرعة القطع (SFM) | التغذية لكل سن (في/سن) |
| الفولاذ (الطري/السبائكي) | كربيد | ~ 300 - 500 | ~ 0.002 |
| المنيوم 6061-T6 | كربيد | ~ 800 - 1500 | ~ 0.0035 |
| التيتانيوم Ti-6Al-4V | كربيد | ٢٠٢٤/٢٠٢٣ | ~ 0.0015 |
| Inconel 718 | كربيد | 80 -110 | 0.002-0.003 |
| هاستيلوي C | كربيد | ٢٠٢٤/٢٠٢٣ | ~ 0.002 |
| المغنيسيوم AZ91D | كربيد | من 300 إلى 1000 تقريبًا | 0.004-0.008 |
أدوات التشغيل الخشن باستخدام الحاسوب
تتطلب عملية القطع المكثفة مثل عملية التخشين أدوات محددة تتحمل كل تلك الضغوط والتآكل والتمزق. 
أداة المواد
تُصنع أدوات التشغيل الخشن من الفولاذ عالي السرعة أو الكربيد لتحمل عمليات التشغيل الصعبة: الصدمات، والحرارة، وقوى القطع الهائلة. وفي بعض الأحيان، تُضاف طبقات طلاء (مثل TiAlN) لتحسين مقاومة الحرارة والتآكل.
عملية التخشين بالكربيد نهاية الأميال تسمح بمعدلات تغذية أعلى وأعماق قطع أكبر لإزالة المواد بشكل أسرع، في حين أن أدوات الفولاذ عالي السرعة تتطلب قطعًا أقل عمقًا ولكنها أكثر فعالية من حيث التكلفة للمواد الأكثر ليونة.
تصميم قواطع التفريز الخشنة
تستخدم قواطع التفريز الخشنة عادةً عددًا أقل من الأخاديد (حوالي 3-6) ومجاري أكبر للرقائق، مما يساعد على منع الانسداد ويسمح بإخراج الرقائق بكفاءة أثناء إزالة كميات كبيرة من المواد. في بعض الحالات، قد تحتوي حواف القطع على شطبات صغيرة لتقليل خطر التكسر تحت تأثير الأحمال الثقيلة.
تستخدم بعض أدوات القطع الخشنة تصميمات مسننة متموجة أو تصميمات "كوز الذرة" التي تحول القطع المستمر إلى ضربات متقطعة. هذا التصميم يقلل الاهتزاز ويحسن استقرار الماكينة.
التخشين الخاص بالمواد: نظرة تفصيلية
تختلف المواد في سلوكها أثناء القطع نظرًا لخصائصها المختلفة، مثل الصلابة ومقاومة الحرارة وتكوين الرايش. ولذلك، يجب تعديل معايير التشغيل الخشن وأدوات القطع وفقًا لذلك.
المعادن غير الحديدية
تتميز هذه الفئة من المعادن (مثل الألومنيوم والمغنيسيوم) بسهولة قطعها، لكنها تميل إلى الالتصاق وتكوين حواف متراكمة. لذا، تُصنع أدوات القطع من أخاديد مصقولة أو مطلية بطبقة من نيتريد الزركونيوم، وبزوايا حلزونية عالية (40-45 درجة) لتحسين إخراج الرايش.
تكون سرعات القطع وأحمال الرقائق أعلى مع زيادة عمق القطع المحورية. ويتم التحكم في التلامس القطري (حوالي 8-12%)، خاصة في التجاويف العميقة، حيث تُستخدم مسارات الأدوات التكيفية بشكل شائع.
سبائك الحديد والصلب
يُولّد الفولاذ حرارةً أكبر ويتطلب ظروف قطع أكثر تحكماً. لذا، في هذه الحالة، تستخدم الأدوات عدداً أكبر من الشفرات (4-5 شفرات)، مع طلاءات من TiAlN أو AlTiN لمقاومة الحرارة، وغالباً ما يكون لها نصف قطر زاوية لتقوية حافة القطع.
تختلف سرعات القطع باختلاف نوع الفولاذ. يُشَكَّل الفولاذ الطري عادةً بسرعة تتراوح بين 300 و500 قدم/دقيقة، بينما تُخفَّض سرعة القطع في سبائك الفولاذ إلى ما بين 200 و350 قدم/دقيقة. أما بالنسبة للفولاذ المقاوم للصدأ، فتُخفَّض سرعة القطع بنحو 30%، ويصبح إخراج الرايش أمرًا بالغ الأهمية لتجنب التصلب الناتج عن التشغيل.
مواد صلبة
تشمل هذه المجموعة التيتانيوم، والإنكونيل، والفولاذ المقوى، والتي تتطلب قطعًا مستقرًا ومتحكمًا فيه. وتأتي الأدوات المخصصة لهذه المواد مزودة بركائز من كربيد دقيق الحبيبات.
تكون سرعات القطع أقل بكثير. عادةً ما يتم تشكيل التيتانيوم بسرعة 80-150 قدم/دقيقة، والإنكونيل بسرعة 50-100 قدم/دقيقة، والفولاذ المقوى بسرعة 100-200 قدم/دقيقة.
في هذه المواد، يُعدّ ثبات الأداة بالغ الأهمية. يجب ألا تتوقف الأداة أثناء القطع، لأن التوقف قد يؤدي إلى تصلب المادة وتعطل الأداة. الحركة المستمرة للأداة ضرورية للحفاظ على كفاءة القطع.
| مجموعة المواد | تزيين | سرعة القطع (SFM) | حمل الرقاقة (بوصة/سن) | DOC المحوري (ap) | شعاعي DOC (ae) |
| المعادن غير الحديدية (الألومنيوم، المغنيسيوم) | 2-3 أخاديد، حلزونية عالية، مصقولة/زركونيوم نتريد | 800–1200 (كربيد) | 0.004-0.010 | 0.5–1.5×D | 30-50% (8-12% تكيفي) |
| الفولاذ (الطري/السبائكي) | 4-5 أخاديد، TiAlN/AlTiN، نصف قطر الزاوية | 300-500 (خفيف)، 200-350 (سبيكة) | 0.002-0.006 | 0.5–1×D | 20–40 ٪ |
| مواد صلبة (التيتانيوم، إنكونيل) | درجة صوت دقيقة، هندسة متغيرة | 50-200 | 0.001-0.003 | 0.3–0.5×D | 5–15 ٪ |
التحديات الشائعة في عمليات التشغيل الخشن باستخدام الحاسوب (وكيفية حلها)
تُعدّ معدلات إزالة المواد العالية الهدف الأساسي من عمليات التشغيل الخشن، ولكن إذا لم تُدار بشكل صحيح، فقد تُلحق الضرر بالأداة أو قطعة العمل بسهولة. وبسبب هذه الطبيعة القوية للقطع، تظهر بعض التحديات الشائعة.
ارتداء أداة
يؤدي الاحتكاك المستمر للأداة بالمادة إلى توليد الاحتكاك والحرارة. ومع مرور الوقت، يؤدي ذلك إلى تسريع تآكل الأداة، وخاصة عند حواف القطع.
إحدى طرق إدارة ذلك هي استخدام مسارات أدوات تكيفية، حيث يكون تلامس الأداة ثابتًا بدلاً من أن يكون بعرض كامل. كما أن استخدام سائل التبريد وأدوات الكربيد المطلية قد يساعد أيضًا في الحد من هذا التآكل.
اهتزاز
يؤدي ارتفاع عمق القطع وزيادة مدة تلامس الأداة مع سطح العمل إلى زيادة قوى القطع. وإذا كانت الأداة ذات بروز طويل، فإن ذلك يؤدي إلى اهتزاز (ارتجاج)، مما يؤثر على استقرار أبعاد قطعة العمل.
للتخفيف من ذلك، يمكنك تقليل بروز الأداة (إن أمكن)، أو استخدام أدوات وحوامل أكثر صلابة، أو ضبط التعشيق الشعاعي بدلاً من تقليل العمق فقط.
تشكيل الرقائق والحرارة
معدل إزالة المواد المرتفع يعني إنتاج كمية كبيرة من الرايش بشكل مستمر. إذا لم يتم إخراج هذا الرايش بشكل صحيح، فقد يعيد القطع، مما يزيد الحرارة ويسرع تآكل الأداة. وهذا يجعل تركيز الحرارة في منطقة القطع مصدر قلق كبير في عمليات التشغيل الخشن.
لذا، عليك إزالة الرايش بكفاءة عن طريق تطبيق سائل التبريد، واختيار شكل هندسي للأداة يدعم ذلك. كما أن التحكم في التلامس القطري يُساعد في تقليل تراكم الحرارة أثناء عمليات القطع الخشنة العميقة.
كيفية تحسين أداء التشغيل الخشن باستخدام الحاسوب
عادة ما يكون هناك تركيز طفيف على التخشين في عملية CNC لأنه لا يؤثر بشكل مباشر على جودة السطح، ولكن عندما يتعلق الأمر بوقت التشغيل وتكلفة الأدوات، فإن هذا هو المكان الذي يحدث فيه معظم التحسين.
بمرور الوقت، طور فنيو تشغيل الآلات بعض الأساليب العملية التي تحسن أداء التشغيل الخشن.
مسارات الأدوات التكيفية
يُعدّ التحوّل من مسارات الأدوات التقليدية إلى الاستراتيجيات التكيفية أحد أهم التحولات في عمليات التشغيل الخشن. فبدلاً من القطع بعرض كامل، تحافظ هذه المسارات على تلامس ثابت للأداة طوال العملية.
تتيح هذه التقنية الديناميكية للقطع معدلات تغذية أعلى دون تحميل زائد على الأداة. في الوقت الحاضر، تُولّد مسارات الأدوات هذه عادةً من خلال أنظمة التصنيع بمساعدة الحاسوب (CAM)، وهي شائعة جدًا في معظم بيئات التشغيل الحديثة.
تثبيت الأدوات والتحكم في الانحراف
يُعد تثبيت الأداة عاملاً أساسياً آخر. فإذا لم تكن الأداة تعمل بشكل صحيح، أي إذا كان أحد شفراتها يقوم بعمل أكثر من غيره، فسيؤدي ذلك إلى تآكل غير متساوٍ وتلف مبكر. ولهذا السبب يُفضل استخدام حوامل صلبة مثل حوامل التثبيت بالانكماش أو الحوامل الهيدروليكية.
استخدام عمق القطع
تصبح عملية التخشين الأمثل أكثر فعالية عند استخدام أعماق محورية أكبر بدلاً من الممرات الضحلة.
يستخدم فنيو التشغيل الآلي عادةً أعماقًا تتراوح بين ضعفين إلى ثلاثة أضعاف قطر الأداة، خاصةً في الأجزاء المنشورية. وذلك لأن هذه الطريقة تسمح باستخدام حافة القطع بالكامل للأداة، مما يقلل من التآكل.
تحسين المعلمات: قاعدة 70/30
حتى مع كل الاستراتيجيات المذكورة، لا تزال هناك حاجة لضبط معايير القطع بناءً على الإعداد الفعلي. صحيح أنه يمكنك الحصول على قيم أولية من مصنعي الأدوات، لكن التحسين الحقيقي يحدث على الماكينة نفسها. يجب تعديل معدل التغذية والسرعة والتعشيق تدريجيًا حتى يتم تحقيق قطع مستقر وفعال.
لقد اطلعنا على بعض المصادر التي تشير إلى قاعدة 70/30 لتحسين عمليات التشغيل الآلي. في البداية، تتم إزالة 70% من المادة عن طريق التشغيل الخشن بمعدل إزالة مواد مرتفع، بينما تتم معالجة النسبة المتبقية البالغة 30% باستخدام آلات دقيقة وأدوات تشطيب، عادةً ما تتراوح بين 0.3 و 1 مم.
لماذا تختار خدمات التصنيع باستخدام الحاسوب من FastPreci؟
إذا كان لديك جزء يتطلب تصنيعًا باستخدام الحاسوب (CNC)، يمكنك أن تثق بشركة FastPreci للقيام بذلك. خدمات التصنيع باستخدام الحاسب الآلينقدم مجموعة كاملة من الإمكانيات، بما في ذلك طحنتحول, طحن، و EDM السلكي. بفضل الآلات المتقدمة ثلاثية المحاور ورباعية المحاور وخماسية المحاور، يمكننا تحقيق دقة تصل إلى 0.005 مم، مع فترات تسليم سريعة تصل إلى بضعة أيام.
نحن شركة حاصلة على شهادة ISO 9001، وقد خدمنا مئات العملاء في مختلف القطاعات. سواء كنت بحاجة إلى نموذج أولي أو دفعة إنتاجية تشمل عمليات التشغيل الخشن والتشطيب، فإن FastPreci توفر حلولاً موثوقة في مجال التصنيع.
قم بتحميل تصميم منتجك (ملف CAD) مع المتطلبات، واحصل على استراتيجية تشكيل أولي مُحسّنة من خبراء FastPreci!
الأسئلة الشائعة
لماذا تتم عملية التشغيل الخشن باستخدام الحاسوب قبل التشطيب النهائي؟
يتم إجراء عملية التخشين أولاً لأنها تزيل كميات كبيرة من المواد الزائدة بسرعة وكفاءة، باستخدام معدلات تغذية عالية وقطع عميقة لإعداد قطعة العمل لمرحلة التشطيب الأكثر دقة.
ما الفرق بين التخشين والتشطيب؟
تستخدم عملية التخشين معدلات تغذية عالية وقطع عميقة لإزالة أكبر قدر من المواد بسرعة، بينما تستخدم عملية التشطيب معدلات تغذية منخفضة وقطع ضحلة لتحسين جودة السطح ودقة الأبعاد.
ما مقدار المادة التي يجب تركها بعد عملية التخشين؟
عادةً ما يُترك هامش تشطيب يتراوح بين 0.3 مم و1.0 مم تقريبًا بعد عملية التشغيل الخشن، وذلك حسب نوع المادة وشكل القطعة. أما في عمليات الخراطة، فنترك عادةً هامشًا يتراوح بين 0.2 مم و0.5 مم لكل جانب للسماح لعملية التشطيب بإزالة عيوب السطح.
ما هي رموز G المستخدمة في عمليات التشغيل الخشن؟
تتضمن رموز التشغيل الخشن الرئيسية G71 (تشغيل المقطع الجانبي بحركات خطية على المحور Z)، وG72 (التسوية/التشغيل الخشن على المحور X)، وG73 (تكرار النمط للمقاطع المقطوعة مسبقًا). بعد التشغيل الخشن، يُستخدم الرمز G70 لدورة التشطيب لإكمال القطعة وفقًا للمواصفات النهائية.
