CNC-gefrästes Polycarbonat wird zu präzisen Bauteilen für technische Anwendungen verarbeitet. Dieser technische Thermoplast bietet eine außergewöhnliche Schlagfestigkeit, die bis zu 250-mal höher ist als die von Glas . Darüber hinaus behält er seine Formstabilität über einen Temperaturbereich von -40 °C bis 120 °C.
Bei der Bearbeitung von Polycarbonat arbeiten Sie mit einem Material, das optische Klarheit mit mechanischer Festigkeit verbindet. Es ist von Natur aus transparent und kann bis zu 90 % des sichtbaren Lichts durchlassen. Mit den entsprechenden Werkzeugen und Schnittparametern lässt sich das Material sauber bearbeiten.
Bei der Bearbeitung stehen Sie jedoch vor besonderen Herausforderungen. Polycarbonat erzeugt erhebliche Wärme. Daher ist eine sorgfältige Spanabfuhr und Kühlmittelführung erforderlich. Aufgrund seiner hygroskopischen Eigenschaften muss das Material ordnungsgemäß gelagert werden, um Feuchtigkeitsaufnahme zu verhindern. Innere Spannungen können zu Rissen führen, wenn Vorschubgeschwindigkeit und Werkzeuggeometrie nicht kontrolliert werden.
Ingenieure bevorzugen CNC-Polycarbonat häufig für Schutzabdeckungen, Gehäuse medizinischer Geräte und Automobilkomponenten. Es ermöglicht die Einhaltung enger Toleranzen von typischerweise ±0.05 mm mit Standard-Bearbeitungsmaschinen. Scharfe Hartmetallwerkzeuge und moderate Schnittgeschwindigkeiten verhindern Schmelzen und Verkleben. Erfahren Sie mehr über CNC-Bearbeitung, Legierungen und Eigenschaften von Polycarbonat.
Was ist CNC-Polycarbonat?
CNC-Polycarbonat ist ein thermoplastisches Polycarbonat, das durch computergesteuerte numerische Bearbeitung geformt wird. Das Material zeichnet sich durch hohe Flexibilität und nahezu Unzerbrechlichkeit aus. Es hält 250-mal höheren Belastungen stand als Glas. Selbst bei Kräften, die die meisten Kunststoffe zerbrechen würden, bleibt es transparent. Diese Kombination macht es ideal, wenn Ihre Konstruktion sowohl Festigkeit als auch Transparenz erfordert.
Dabei wird mit einem rotierenden Fräser Material mit mikrometergenauer Präzision abgetragen. Sie programmieren exakte Werkzeugwege, die Polycarbonatplatten oder -stäbe in die gewünschte Form bringen. Die CNC-Bearbeitung ermöglicht Ihnen, Ihr Design anzupassen, ohne im Gegensatz zum Spritzgießen teure Werkzeuge anschaffen zu müssen. Sie können 10 oder 1000 Teile mit derselben Genauigkeit fertigen.
Die Wahl der Güteklasse hängt vom jeweiligen Anwendungsfall ab. Das Material ist temperaturbeständig von -40 °C bis 120 °C , was für Außen- und Automobilanwendungen wichtig ist. Es kann jedoch bis zu 0.15 % Feuchtigkeit aufnehmen, wodurch geringfügige Größenänderungen auftreten können. Mit einer Zugfestigkeit von 65 MPa ist es auch für dünnwandige Bereiche geeignet.
Es wird häufig zum Schutz empfindlicher Elektronik in rauen Umgebungen eingesetzt. Medizinunternehmen verwenden es zur Herstellung sterilisierbarer Flüssigkeitskammern und Gehäuse. Darüber hinaus wird es in der Luft- und Raumfahrt für Fensterbaugruppen und Sicherheitsbarrieren verwendet.
Übersicht der Materialeigenschaften
Das Verständnis der Eigenschaften von Polycarbonat hilft Ihnen, optimale Designentscheidungen zu treffen. Nachfolgend finden Sie eine Tabelle mit den wichtigsten physikalischen und chemischen Eigenschaften, die Sie bei der Spezifikation berücksichtigen sollten.
| Eigenschaft | Wert | Einheit |
| Physikalische Eigenschaften | ||
| Signaldichte | 1.20 | g / cm³ |
| Zugfestigkeit | 60-70 | MPa |
| Biegemodul | 2,300 | MPa |
| Schlagfestigkeit (Izod) | 600-850 | J / m |
| Glasübergangstemperatur | 147 | ° C |
| Dauergebrauchstemperatur | 115-120 | ° C |
| Lichtübertragung | 88-90 | % |
| Brechungsindex | 1.586 | - |
| Wasseraufnahme (24 Std.) | 0.15 | % |
| Chemische Eigenschaften | ||
| Chemische Formel | (C₁₆H₁₄O₃)ₙ | - |
| Durchschlagfestigkeit | 16-18 | kV / mm |
| Entflammbarkeitsbewertung | V-2 bis V-0 | UL94 |
| Säurebeständigkeit | schlecht | - |
| Alkalibeständigkeit | Moderat | - |
| Lösungsmittelbeständigkeit | schlecht | - |
Häufig verwendete Arten von CNC-Polycarbonat
In diesem Abschnitt wurden einige der gängigen Polycarbonatsorten aufgeführt, die für die Bearbeitung geeignet sind.
Allzweck-Polycarbonat
Diese Werkstoffe werden in Alltagsgegenständen verwendet. Ihre Bearbeitung erfordert eine Geschwindigkeit von etwa 200 bis 400 m/min bei geringer Wärmeentwicklung. Zudem lassen sie 90 % des Lichts durch und sind gleichzeitig stoßfest bis zu einer Intensität von 600–850 J/m². Wenn Sie zuverlässige Leistung zu einem günstigen Preis benötigen, sind diese Werkstoffe in der Regel 30–40 % günstiger als Spezialwerkstoffe.
Glasgefülltes Polycarbonat
Durch die Zugabe von Glas zu Polycarbonat entsteht ein robustes Material, das hohen Belastungen standhält. Die Glasbeimischung erhöht die Steifigkeit um das Dreifache und reduziert die Wärmeausdehnung auf 2–3 × 10⁻⁵/°C. Dank dieser Verstärkung können Sie Ihre Konstruktionen mit dünneren Wänden realisieren und so das Gewicht um 25 % bis 35 % reduzieren. Bei der Bearbeitung erzeugen Glasfasern jedoch hohe Temperaturen von weit über 300 °C. Dies kann die Lebensdauer Ihrer Werkzeuge beeinträchtigen.
Maschinentaugliches Polycarbonat
Maschinenfähiges Polycarbonat hält inneren Spannungen stand, die häufig zu Rissen führen. Das Material wurde mit einer kontrollierten Molekülorientierung vorbehandelt. Diese Orientierung hält das Material auch bei Temperaturwechseln formstabil. Diese Qualität hat Toleranzen von ±0.013 mm über 300 mm Spannweite und es tritt nach der Bearbeitung keine Spannungsentlastung ein. Wenn Ihre Teile eine Genauigkeit im Mikrometerbereich erfordern, ist es die erste Wahl. Es wird häufig bei der Herstellung von medizinischen Geräten und optischen Komponenten eingesetzt.
AMGARD™ Polycarbonat
AMGARD™ Polycarbonat schützt vor ballistischen Bedrohungen und gewährleistet gleichzeitig optimale Sicht. Je nach Bedrohungsgrad – von 9-mm-Pistolen bis hin zu 7.62-mm-Gewehren – wählen Sie eine Stärke zwischen 19 und 76 mm . Der Schichtaufbau des Materials absorbiert die Aufprallenergie schrittweise und verhindert so ein Absplittern auf der geschützten Seite. Es wird von Banken, Botschaften und gepanzerten Fahrzeugen eingesetzt. In diesen Bereichen hängt der Schutz von Menschenleben von der Leistungsfähigkeit der transparenten Barriere ab.
TUFFAK Polycarbonat
TUFFAK-Polycarbonat hat sich im Praxiseinsatz jahrzehntelang bewährt und verfügt über moderne coextrudierte Schutzschichten. Es verfügt über spezielle UV-Absorber, die es über 10 Jahre lang im Freien vor Vergilbung schützen. Die kratzfeste Beschichtung hat eine Bleistifthärte von 3H, was für stark beanspruchte Verglasungen wichtig ist. TUFFAK ist eine gute Wahl, wenn die Ersatzkosten höher sind als die ursprünglichen Materialkosten. Dies gilt für Stadiondächer, Maschinenschutzgitter und Transportunterstände.
Vorteile und Einschränkungen der CNC-Bearbeitung von Polycarbonat
Durch CNC-Bearbeitung von Polycarbonat lassen sich präzise Teile ohne teure Formwerkzeuge herstellen. Allerdings gibt es beim Schneiden gewisse Einschränkungen. Sie müssen die hervorragenden Eigenschaften des Materials gegen die Bearbeitungsbeschränkungen abwägen, um zu entscheiden, ob es für Ihre Anforderungen geeignet ist.
Vorteile
Außergewöhnliche Schlagfestigkeit der fertigen Teile
Bearbeitete Polycarbonatteile behalten ihre Zähigkeit auch nach der CNC-Bearbeitung. Im Gegensatz zu Aluminium oder Acryl halten sie hohen Belastungen stand, ohne zu brechen. Manche Kunststoffe werden beim Bearbeiten spröde, dieses Material jedoch nicht. Sie behalten ihre Leistungsfähigkeit auch in anspruchsvollen Umgebungen.
Designflexibilität ohne Werkzeuginvestitionen
CNC-Bearbeitung ermöglicht Ihnen die Anpassung an Designänderungen zwischen Produktionsläufen, ohne neue Werkzeuge kaufen zu müssen. Sie können eine Befestigungsbohrung einfach verschieben oder die Wandstärke durch Programmanpassungen ändern. Dies ist besonders in der Entwicklungsphase wichtig. Bei der Herstellung kleinerer Teile, etwa 1,000 Stück, ist CNC in der Regel wirtschaftlicher als Spritzguss.
Enge Toleranzen für Präzisionsarbeiten
Moderne CNC-Maschinen erreichen konstant Toleranzen bis zu ±0.025 mm. Sie bieten höchste Genauigkeit bei komplexen Formen wie Taschen, Bohrungen und gekrümmten Oberflächen. Diese Genauigkeit ist für die korrekte Montage und Funktion von Gehäusen für medizinische Anwendungen und optischen Bauteilen unerlässlich. Das Verfahren ermöglicht die Herstellung von Formen, die im Spritzgussverfahren nicht realisierbar sind.
Nachteile
Wärmeentwicklung beim Schneiden
Beim Schneiden schmilzt Polycarbonat leicht und bildet klebrige Späne, die in Ihren Werkzeugen stecken bleiben. Bei aggressivem Schneiden bei Temperaturen über 150 °C beginnt das Material zu erweichen. Dies führt zu einer minderwertigen Oberflächengüte, Größenabweichungen und vorzeitigem Werkzeugbruch. Diese Probleme lassen sich durch die Verwendung des richtigen Kühlmittels und langsamen Vorschub vermeiden, verringern jedoch die Produktionsraten.
Feuchtigkeitsempfindlichkeit beeinträchtigt die Dimensionsstabilität
Polycarbonatplatten absorbieren Feuchtigkeit, wodurch sich ihre Größe um 0.1–0.2 % verändert. Feuchte Teile können daher mit der Zeit reißen oder sich verziehen. Vor der Bearbeitung kritischer Teile müssen die Platten einige Stunden bei 120 °C getrocknet werden. Die Lagerung in verschlossenen Behältern mit Trockenmittel verhindert, dass die Platten nach der Bearbeitung erneut feucht werden.
Herausforderungen bei der Oberflächenbeschaffenheit und Anforderungen an die Nachbearbeitung
Selbst mit scharfen Schneidwerkzeugen sind auf bearbeiteten Polycarbonatoberflächen noch Bearbeitungsspuren sichtbar. Um transparente Teile makellos zu machen, ist ein Nachpolieren erforderlich. Flammpolieren, Dampfbehandlung oder Diamantdrehen sind deutlich zeitaufwändiger. Teile mit perfekter Oberfläche kosten 40 % bis 60 % mehr als einfach bearbeitete Teile.
Anwendungen von CNC-gefrästen Polycarbonatteilen
CNC-gefrästes Polycarbonat bietet sowohl Stabilität als auch klare Sicht. Es wird bevorzugt, wenn Standardmaterialien Ihre Sicherheits- und Leistungsanforderungen nicht erfüllen. Hier sind einige gängige Teile/Komponenten aus Polycarbonat.
Flüssigkeitskammern und Gehäuse für medizinische Geräte
Polycarbonatgehäuse schützen die Diagnosegeräte vor Beschädigungen und Verschmutzung. Diese Produkte überstehen Autoklavierzyklen bei 134 °C, ohne sich zu verformen oder ihre Größe zu verlieren. Für die Sichtprüfung während des Betriebs müssen die Flüssigkeitskammern in Dialyse- und Blutanalysegeräten frei sein. Das Material reißt nicht, wenn es wiederholt mit Isopropylalkohol und Wasserstoffperoxid-Desinfektionsmitteln in Berührung kommt.
Maschinenschutzvorrichtungen und Schutzbarrieren
Industriemaschinen benötigen Schutzvorrichtungen, die den Bedienern Sicherheit bieten und ihnen gleichzeitig die Beobachtung des Prozesses ermöglichen. Üblicherweise werden 6 bis 25 mm dicke Polycarbonatplatten für die Herstellung von Schutzvorrichtungen für CNC-Fräsen und Roboterzellen verwendet. Diese Schutzvorrichtungen halten Stößen durch abgebrochene Werkzeuge oder herausgeschleuderte Teile stand, ohne zu zerbrechen. Eine 12 mm dicke Schutzvorrichtung hält ein 1 kg schweres Projektil mit 15 m/s ab. Das Projektil durchdringt die Schutzvorrichtung nicht.
Innenraumkomponenten und Fensterbaugruppen für die Luft- und Raumfahrt
Die Entflammbarkeitsnorm FAR 25.853 schreibt vor, dass Flugzeugkabinen aus leichten Materialien gefertigt sein müssen. Sie stellen Gepäckfachklappen und Instrumentenabdeckungen her, die strenge Brenntests bestehen. Cockpitfenster aus Polycarbonat halten Vogelschlägen bei Geschwindigkeiten von bis zu 400 Knoten stand. Das Material ist bis zu -55 °C in großen Höhen und bis zu 70 °C auf Rollbahnen beständig.
Linsen und Sensorgehäuse für die Fahrzeugbeleuchtung
Scheinwerferlinsen benötigen glatte Oberflächen für eine optimale Lichtverteilung. Diese Oberflächen müssen den ECE-Vorschriften entsprechen. Komplexe Fresnel-Muster und reflektierende Geometrien lassen sich gleichzeitig bearbeiten. Die Wandstärke von LIDAR-Sensorabdeckungen muss auf ±0.05 mm genau kontrolliert werden, um Signalverfälschungen zu vermeiden. Selbst Steinschläge bei 110 km/h zerbrechen nicht auf Polycarbonatlinsen.
Elektronikgehäuse für raue Umgebungen
Polycarbonat-Bedienfelder für den Außenbereich bieten eine hohe Beständigkeit gegen UV-Strahlung, Chemikalien und raue Handhabung. Sie werden in Gehäusen für Eisenbahnen und Schiffe verwendet, wo Ersatz nur schwer zu finden ist. Das Material hat eine Durchschlagfestigkeit von 16 kV/mm. Dies verhindert Kriechstrombildung in Hochspannungsanwendungen. Gehäuse der Schutzart IP67 schützen Schaltkreise in Ölfeldinstrumenten, die Salzwassernebel ausgesetzt sind.
Optische Komponenten und Lichtdiffusoren
Gefräste Polycarbonat-Diffusoren werden in LED-Baugruppen eingesetzt, um Hotspots zu vermeiden und eine gleichmäßige Lichtverteilung zu gewährleisten. Um Lichtstreuverluste zu minimieren, sollte die Oberflächenrauheit unter 0.4 Ra liegen. Für die einwandfreie Funktion von Bildverarbeitungslinsen müssen die Toleranzen ±0.013 mm betragen. Aufgrund seines Brechungsindex eignet sich Polycarbonat besonders für Anwendungen, bei denen Glas zu schwer und bruchgefährdet wäre.
Endbearbeitungsoptionen für CNC-gefräste Polycarbonatteile
Bearbeitete Polycarbonatoberflächen erfüllen ohne zusätzliche Nachbearbeitung selten die endgültigen Spezifikationen. Sie wählen die Nachbearbeitungsmethoden basierend auf optischen Anforderungen, Anforderungen an die Oberflächenbeständigkeit und Produktionsökonomie aus.
Bearbeitungsfertiges Finish
Die bearbeiteten Oberflächen weisen sichtbare Werkzeugspuren auf und erreichen eine Oberflächenrauheit zwischen 1.6 und 3.2 Ra. Die Schleifspuren der Fräser streuen das Licht in transparenten Bereichen. Diese Oberflächenbearbeitung eignet sich für weniger kritische Anwendungen wie Montagehalterungen und interne Bauteile. Sie ist kostengünstiger und spart 30–40 % der Kosten im Vergleich zu polierten Alternativen, wenn keine optische Klarheit erforderlich ist.
Flammpolieren
Beim Flammpolieren wird die Oberflächenschicht mit einem Wasserstoff-Sauerstoff-Brenner geschmolzen, um Werkzeugspuren zu entfernen. Sie erreichen eine optische Klarheit von nahezu 88–90 % Lichtdurchlässigkeit in 15–30 Sekunden pro Oberfläche. Der Prozess erfordert erfahrene Bediener, um Überhitzung, Blasenbildung oder Maßverzerrungen zu vermeiden. Bei der Kantenbearbeitung zugeschnittener Polycarbonatplatten wird diese Methode allgemein für kristallklare Ergebnisse verwendet.
Dampfpolieren
Beim Dampfpolieren werden Teile Methylenchlorid oder anderen Lösungsmitteldämpfen ausgesetzt, die die Oberfläche aufweichen. Die Einwirkzeit beträgt je nach Oberflächenrauheit und gewünschter Reinheit 5–60 Sekunden. Darüber hinaus erzeugt es gleichmäßige Oberflächen über komplexe Geometrien, einschließlich Innenkanälen und vertieften Bereichen. Teile mit glasähnlicher Oberfläche benötigen vor der Bearbeitung eine Trocknungszeit von 24–48 Stunden.
Diamantdrehen
Beim Diamantdrehen werden Einkristall-Schneidwerkzeuge verwendet. Es ermöglicht eine Oberflächenrauheit unter 0.025 Ra und eine optische Reinheit von 1–2 Mikrometern. Dadurch eignet es sich für Anwendungen in der Linsenbearbeitung. Das Verfahren erfordert schwingungsisolierte Anlagen und präzise gesteuerte Schnittparameter, darunter eine Schnitttiefe von 0.025 mm. Die Kosten sind zwar 3–4 Mal höher als bei konventionellen Bearbeitungsverfahren, jedoch entfallen nachträgliche Polierarbeiten.
Temperm
Beim Temperprozess werden Polycarbonatplatten je nach Dicke und Komplexität 1–4 Stunden lang auf 130–140 °C erhitzt . Dieses Verfahren verhindert Spannungsrisse, die beim Kontakt mit Lösungsmitteln oder unter mechanischer Belastung entstehen können. Kritische Bauteile wie Druckbehälter und Schutzabdeckungen müssen vor dem Einsatz getempert werden.
Effektive Tipps zur CNC-Bearbeitung von Polycarbonat
Die erfolgreiche Bearbeitung von Polycarbonat erfordert spezielle Techniken, die sich von der Standard-Kunststoffverarbeitung unterscheiden. Durch Wärmekontrolle, optimierte Materialvorbereitung und die Auswahl geeigneter Werkzeugstrategien erzielen Sie bessere Ergebnisse. Bei komplexen Geometrien mit dünnen Wänden oder engen Toleranzen gewinnt die Bearbeitungsstrategie noch mehr an Bedeutung. Unsere Fallstudie zur Radom-Konstruktion in der Luft- und Raumfahrt zeigt, wie die Prozessreihenfolge, temporäre Stützmethoden und die Werkzeugauswahl dazu beigetragen haben, Verformungen während der CNC-Bearbeitung zu vermeiden.
Material vor der Bearbeitung vortrocknen
Polycarbonat nimmt 0.15 bis 0.35 % seines Eigengewichts an Feuchtigkeit aus der Luft auf. Dadurch verändert sich seine Größe. Daher müssen die Platten vor der Bearbeitung kritischer Teile 3 bis 4 Stunden bei 120 °C getrocknet werden.
Bewahren Sie das getrocknete Material bis zur Verarbeitung in verschlossenen Behältern mit Trockenmittel auf. Teile, die aus nassem Material gefertigt werden, beginnen innerhalb von 48 bis 72 Stunden nach der Fertigstellung unter Belastung zu reißen.
Verwenden Sie scharfe Hartmetallwerkzeuge mit der richtigen Geometrie
Die Schärfe des Werkzeugs beeinflusst die Oberflächenbeschaffenheit und verhindert, dass das Material beim Schneiden schmilzt. Hartmetallfräser mit positiven Spanwinkeln von 5 bis 10 Grad eignen sich am besten für die saubere Späneabfuhr.
Ein Werkzeugradius von weniger als 0.025 mm reduziert Schnittkräfte und Wärmeentwicklung deutlich. Warten Sie nicht, bis Ihre Werkzeuge kaputtgehen, sondern besorgen Sie sich neue, sobald Sie merken, dass sie stumpf werden.
Steuern Sie Schnittgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit
Das Schneiden mit Geschwindigkeiten zwischen 200 und 350 m/min ist die beste Methode, um eine hohe Produktivität bei geringer Wärmeentwicklung zu gewährleisten. Die verwendeten Vorschübe liegen je nach Werkzeugdurchmesser und Schnitttiefe zwischen 0.10 und 0.25 mm/Zahn.
Bei zu langsamer Zuführung reiben die Teile aneinander und werden heiß. Bei zu schneller Zuführung splittern die Teile, was zu einer schlechten Oberflächengüte führt. Achten Sie daher stets auf die Spanbildung, denn faserige Späne bedeuten, dass zu viel Wärme entsteht.
Druckluft oder Kühlmittelnebel anwenden
Druckluft ist nützlich, um Späne zu entfernen und thermische Belastungen durch den Kontakt mit flüssigem Kühlmittel zu vermeiden. Um die Späne zu entfernen, wird ein Druck von 5 bis 6 bar auf die Schnittfläche ausgeübt.
Nebelkühlsysteme eignen sich, wenn Sie eine bessere Kühlung benötigen, aber keinen Temperaturschock riskieren möchten. Kühlen Sie Polycarbonat niemals mit einer Flutkühlung, da Temperaturunterschiede sofort zu Rissen führen können.
Maschine in mehreren Lichtdurchgängen
Im Allgemeinen erzeugen große oder schwere Schnitte zu viel Hitze. Sie schmelzen normalerweise Gegenstände und hinterlassen eine raue Oberfläche. Anstatt tiefe Schnitte durchzuführen, sollten Sie nur 1 bis 2 mm tief schneiden.
Mehrere Durchgänge verteilen die Wärmeentwicklung gleichmäßig über die Zeit. So kann das Material zwischen den Schnitten abkühlen. Abschließende Schlichtdurchgänge mit einer Tiefe von 0.2–0.5 mm sorgen für eine bessere Oberflächenqualität.
Unterstützen Sie dünne Abschnitte mit der richtigen Vorrichtung
Ungestütztes Polycarbonat verbiegt sich unter dem Schnittdruck. Dies führt zu Maßabweichungen und Rattermarken. Verwenden Sie Vakuumtische und spezielle Stützen, um die dünnen Wände beidseitig zu fixieren. Lassen Sie das Stützmaterial bis zum Abschluss der Bearbeitung angebracht. Entfernen Sie es anschließend vorsichtig. Teile mit einer Dicke von weniger als 3 mm müssen sorgfältig behandelt werden, damit sie sich während des Gebrauchs nicht verbiegen.
Lassen Sie die Teile vor der Messung abkühlen
Bearbeitetes Polycarbonat benötigt 2–4 Stunden Abkühlzeit auf Umgebungstemperatur für genaue Messungen. Unmittelbar nach dem Schneiden treten Maßabweichungen von 0.05–0.15 mm auf . Wärmeausdehnungskoeffizienten von 6.5 × 10⁻⁵/°C führen bei warmen Teilen zu erheblichen Messfehlern.
Partnerschaft mit FastPreci für die Präzisionsbearbeitung von Polycarbonat
FastPreci bietet CNC-gefräste Polycarbonat-Komponenten mit Toleranzen bis zu ±0.05 mm für kritische Anwendungen. Unsere Ingenieure kennen die besonderen Herausforderungen bei der Bearbeitung von Polycarbonat, insbesondere im Hinblick auf Wärmemanagement und Feuchtigkeitsempfindlichkeit. Unsere 3- und 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren fertigen komplexe Geometrien – von Prototypen bis hin zu Großserien.
Wir bearbeiten alle Polycarbonatsorten, einschließlich Allzweck-, glasfaserverstärktem und Spezialvarianten wie AMGARD™ und TUFFAK. Sie erhalten Teile innerhalb von 2–3 Tagen für Rapid Prototyping oder Serienfertigung. Unsere Veredelungsmöglichkeiten umfassen Dampfpolieren für optische Klarheit, Flammpolieren für Kantentransparenz und Hartbeschichtungen für hervorragende Haltbarkeit.
Unsere Qualitätskontrolle sorgt für maßhaltige und spannungsfreie, montagefertige Teile. So profitieren Sie von der Konstruktion bis zur Veredelung aus einer Hand.
